Industria

Auto sviluppate in 18 mesi, il nuovo miracolo industriale

Grazie alle sinergie di competenze tecnologiche tra i centri di sviluppo francesi e cinesi il gruppo Renault ha ridotto il time to market ed è questa la nuova sfida hi-tech per la competitività

di Simonluca Pini

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Quando si pattina sul ghiaccio sottile, la salvezza sta nella velocità. Metafora del filosofo americano Ralph Waldo Emerson perfettamente utilizzabile nel mondo dell’automobile, dove il mercato sta diventando sempre più sottile e l’agire in tempi rapidi è sinonimo di sopravvivenza e successo su chi impiega troppo mesi ad arrivare su strada con il prodotto finito. Perché se da una parte è importante scegliere la strategia più efficace, dall’altra il non agire mette i competitor in una situazione di vantaggio. Tradotto? Addio ai tradizionali 48-60 mesi per passare dal foglio bianco all’auto su strada, con tempi scesi fino a 18 mesi grazie a procedure più snelle, maggiore velocità nella realizzazione del software, minor utilizzo di fornitori esterni e soprattutto una catena decisionale più corta. Rapidità diventata uno dei valori aggiunti dell’industria automobilistica cinese, con tempi di progettazione, sviluppo e arrivo sul mercato difficilmente applicabili in Europa.

 

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Il caso Renault Twingo

 

Proprio per questo motivo, il Gruppo Renault ha deciso di farsi letteralmente aiutare, per loro stessa ammissione, da un team cinese per lo sviluppo della Twingo elettrica. Disegnata a Parigi, è stata sviluppata nel centro di ricerca ACDC (Advanced China Development Center), il centro di sviluppo sulle auto elettriche di Renault di Shanghai da un team prevalentemente locale. Il taglio sui tempi è stato automatico. In nove mesi Twingo è passata dal concept al prototipo. In 5 mesi dal prototipo alla pre-industrializzazione. Anche perché, altra decisione fondamentale, tutte le soluzioni di styling sono state realizzate in house, senza ricorso a studi tecnici esterni e lo sviluppo dei componenti è stato possibile farlo senza contrattualizzare i fornitori esterni. Tutto questo ha portato il time to market a due anni. Per fare dei confronti, era di quattro anni per Clio 5 e Captur, di tre per Renault 5 e quattro e per Scenic. Twingo elettrica ha registrato tagli dei tempi del 16% nella fase di realizzazione del progetto, del 41% del concept, del 26% nella pre-industrializzazione.

 

Stellantis e Xiaomi

 

Non è la prima volta che un gruppo europeo delocalizza la progettazione di una vettura, soprattutto per risolvere le problematiche lato software. Stellantis, ad esempio, per la piattaforma Smart Car (una derivazione economica della francese Cmp) si è appoggiata agli ingegneri indiani di Tata Consulting che hanno messo mano all’oggetto originariamente sviluppato con Dongfeng.

Altro esempio perfetto di velocità di realizzazione e debutto sul mercato viene da Xiaomi, dove in soli tre anni è passata da non aver mai prodotto un’automobile nella sua storia ad un brand capace di impensierire la concorrenza europea. Per produrre la prima vettura e successivamente una gamma modelli a zero emissioni, Xiaomi ha stanziato complessivamente 10 miliardi di dollari entro il 2031, con un investimento iniziale di 1,5 miliardi di dollari. Valore aggiunto dell’auto elettrica prodotta da Xiaomi è quella di essere integrata all’interno dell’ecosistema smart sviluppato dal costruttore cinese, che spazia dagli smartphone agli elettrodomestici e ai monopattini. Caratteristiche che hanno ridotto drasticamente i tempi di realizzazione lato software e gestione batteria, tra i colli di bottiglia più complessi al giorno d’oggi.

 

Gigacasting

 

Tornando alla produzione di auto in tempi sempre più rapidi, è fondamentale ricordare come stia cambiando anche la produzione delle vetture a partire dalla produzione “a blocchi”. Battezzata da Tesla Gigacasting, è un sistema produttivo basato su “giga presse” in grado di unire in un solo stampo un lungo elenco di componenti. Per fare un esempio, il telaio della Tesla Model Y si basa su due pezzi, mentre quello della Model 3 conta 171 pezzi uniti da 1.600 saldature. Tecnologia recentemente introdotta anche da Volvo per la produzione del suv elettrico EX60.

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